Depuis plusieurs années, c’est une véritable révolution de velours qui s’effectue en toute discrétion dans toute la filière industrielle française. L’ensemble du secteur s’est engagé dans une modernisation et une digitalisation qui permet aux entreprises de gagner en compétitivité et notamment dans certains domaines stratégiques, comme le nucléaire.
Après la politique de réduction des coûts (« lean manufacturing ») née à la fin du XXe siècle, une nouvelle tendance de fond s’empare des groupes industriels depuis plusieurs années : la transformation numérique. Face à la modernisation des méthodes de travail et à l’évolution des besoins de consommation, les entreprises sont de plus en plus nombreuses à investir dans l’innovation technologique et la digitalisation pour améliorer leur efficacité opérationnelle. Intelligence artificielle, objets connectés, réalité virtuelle ou augmentée… Selon une étude de Wavestone menée auprès d’une quarantaine d’industriels, cette mutation serait déjà une réalité dans le tissu industriel français.
Près de trois quarts d’entre eux (73 %) auraient déjà mis en place ou débuté leur transformation numérique. Parmi eux, 69 % des sondés s’y seraient lancés dans le but d’améliorer la flexibilité des processus industriels ; 55 % pour gagner en compétitivité ; et plus de la moitié pour créer de nouveaux produits et services. Les gains en agilité et compétitivité recherchés sont souvent constatés à court terme : plus des deux tiers des industriels interrogés (69 %) ont constaté des résultats positifs en moins de trois ans, dont près d’un quart (24 %) moins d’un an après le début de leur transformation.
Selon une étude de PWC réalisée en 2017 auprès de 400 dirigeants, 38 % des acteurs majeurs de l’industrie se considéraient déjà digitalement mûrs. En 2020, cette proportion devrait doubler pour s’élever à 76 %, estime le cabinet de conseil, qui s’attend à mesurer un véritable virage technologique et humain l’an prochain. La manœuvre n’est pourtant pas des moindres. Elle consiste à « marier les systèmes de production actuels avec le big data et les objets connectés », « relier entre elles des machines qui ne communiquaient pas auparavant et créer des plateformes transverses pour recueillir et analyser ces données », résume PWC. C’est l’industrie 4.0.
Cette digitalisation du secteur industriel ne se limite en effet pas seulement à la modernisation des outils de travail. À travers eux, l’entreprise peut également améliorer la performance de ses process, son rendement dans le temps, ses conditions de travail, la gestion de ses dépenses ainsi que sa sécurité.
Des outils plébiscités par les industriels
Sur le terrain, la transformation digitale des industriels se traduit par des choix technologiques concrets, tant au niveau des outils utilisés que des types de technologies expérimentés, comme la réalité augmentée et l’intelligence artificielle. 21 % des industriels interrogés les utilisent déjà ou sont en train de les implanter, tandis que près de la moitié envisage de le faire. L’entreprise Naval Group (ex-DCNS) a ainsi mis en place une application de réalité augmentée pour visualiser et contrôler l’état d’avancement du montage d’équipements sur ses chantiers navals.
Les objets connectés (ou IoT pour internet of things) constituent un autre levier important. Parmi les groupes ayant déjà constaté des résultats suite à leur transformation digitale, 30 % ont mis en place des technologies IoT, et 60 % l’envisagent. Les outils à leur disposition incluent également la blockchain, la reconnaissance visuelle ou encore la réalité virtuelle, autant d’outils avec un fort potentiel de développement.
L’enjeu de la gestion des aléas dans le nucléaire
Bâtiment, agro-alimentaire, transport… Comme la plupart des secteurs industriels, le nucléaire n’échappe pas à la digitalisation de ses activités, qui s’avère être porteuse d’avancées stratégiques majeures pour l’atome. Elle s’applique à tous les étages ou presque, de la maintenance à la déconstruction en passant par la formation. La troisième industrie française s’appuie sur la plupart des outils à sa disposition, et notamment sur le big data et l’intelligence artificielle pour anticiper les pannes et optimiser la disponibilité des installations. Elle a aussi recours aux objets connectés ainsi qu’aux drones pour améliorer la surveillance des sites. « Le numérique est un des leviers pour obtenir […] des réductions de coûts importantes et des augmentations de qualité qui contribuent à la sûreté en améliorant la traçabilité », résume Philippe Knoche, directeur général d’Orano (ex-Areva). Dans ce secteur, les jumeaux numériques font particulièrement parler d’eux. Expérimentés depuis 2017 par EDF dans le cadre du Grand carénage, ces ensembles d’algorithmes permettent de reproduire des installations nucléaires dans lesquelles ils peuvent simuler tout type de scénario. Comme un simulateur de vol, cette technologie est utile pour former le personnel et s’entraîner à parer les dysfonctionnements potentiels, notamment dans la perspective de mieux anticiper le vieillissement des réacteurs.
Pour Xavier Ursat, Directeur exécutif groupe d’EDF chargé de l’ingénierie et du nouveau nucléaire « le digital est un enjeu pour l’ensemble de la filière, une exigence même… dont chacun doit se saisir ». Le programme SWITCH, fruit d’un partenariat entre EDF, Dassault Systèmes et CapGemini est une illustration concrète de la transformation numérique au service de la compétitivité du nucléaire. Créé pour intégrer la numérisation à toutes les étapes de la vie d’une centrale (conception, construction, maintenance…), il permettra à l’ensemble des acteurs de la filière de travailler avec des données uniques, disponibles pour tous en permanence.
Les enjeux sont aussi importants dans le domaine du démantèlement des centrales. La digitalisation de la conception des opérations et l’automatisation de leur réalisation permettent à EDF de gagner en efficacité. D’ailleurs, l’entreprise s’intéresse de près à des startup et PME novatrices pour l’accompagner. Parmi ses nouveaux partenaires, Oreka Solutions a intégré le groupe en juin 2018 pour enrichir son offre à l’international avant de devenir Cyclife Digital Solutions en octobre 2019. Une entreprise spécialisée dans le développement de la simulation 3D notamment pour les opérations de déconstruction des centrales nucléaires. Pour Luc Ardellier, le directeur général, « la filière du nucléaire dans son ensemble est en train de prendre le virage du digital, un peu comme la transformation numérique qu’on a pu connaître récemment dans l’automobile ou l’aéronautique, et pour nous c’est forcément une opportunité ! En tant que filiale d’EDF, nous sommes persuadés que la digitalisation va permettre d’améliorer la performance des unités nucléaires et renforcer la compétitivité de la filière. »
Orano aussi fait appel à des PME pour accélérer sa transformation digitale. Le désormais spécialiste du traitement et recyclage nucléaire travaille notamment avec le groupe Ecia, sur le site de Marcoule, berceau de l’industrie de traitement des déchets radioactifs. « L’autre spécificité du démantèlement nucléaire, c’est la précision des données d’entrée, qui sont parfois très difficiles à définir et qui font que les démantèlements peuvent être soumis à des aléas, explique Arnaud Céré, du groupe Ecia. […] Pour les acteurs du démantèlement, l’enjeu c’est donc de pouvoir adapter le cadre contractuel à cette spécificité. »
Pour appréhender ces changements — cette quatrième révolution industrielle —, la France a lancé en 2015 le programme « Industrie du futur » qui assiste les entreprises dans chacune des étapes de ce processus.
